接单多了本该高兴，但不少机加工厂反而更乱。原因不复杂：品种一多、批量一小，原来靠老师傅脑子里那张计划表就排不动了。
一、先承认三个客观难点
换型要花时间。拆夹具、装新夹具、对刀、试切、首件检验，熟练工半小时，不熟的人两小时。排计划时如果按"零换型"算，做出来的表一定执行不下去。
工艺没写下来。图纸上只标尺寸，工序顺序和单件工时在老师傅脑子里。他在，计划能排；他休假，全线跟着停。
瓶颈就那么几台设备。大型龙门铣、五轴加工中心、热处理炉——这几台的占用情况，直接决定这个月还能接多少单。
二、第一步：把工艺从人脑里搬出来
不用一步到位。按"工序组合"做标准化，而不是按具体零件。常用的组合其实也就十几种，把组合固化成模板，新件套最接近的模板再微调，比每个件从零写快得多。
顺带把工时测出来。哪怕是估的，也比没有强；跑几个月再校准。
三、第二步：让产能看得见
至少要能回答一个问题：这几台关键设备未来两周被哪些工单占着。不需要多复杂的系统，先把分散在几个本子上的信息集中到一处，做成一张能每天更新的排程看板。
很多厂卡在这一步，不是没钱买系统，是没人愿意每天花十分钟更新。
四、第三步：滚动排，别一次排一个月
周计划定本周要做哪些工单、什么顺序；日计划根据前一天的完成情况微调；插单要有规则——什么样的单能插、谁批准、插了之后哪个单顺延。规则定不下来，再好的计划也扛不住一个电话。
五、看三个指标就够
准交率：承诺的交期有多少按时完成，这是客户最在意的。
换型次数：同样的产量，换型次数越多，说明计划越碎。
在制品数量：这一项最容易被忽略。车间里堆的活越来越多，通常不是产能不够，是计划不稳。
六、规模不同，做法不同
十几台设备的小厂：白板加表格加每天十分钟站会，够用。
几十台设备：需要把报工和看板做起来，否则信息传不过来。
上百台、多车间：才值得考虑自动排产，而且前提仍然是工艺和工时数据齐。
七、别一上来就贪全
机加工厂上系统最容易犯的错，是想一次把排产、追溯、质量、成本全上。建议从"工艺路线加报工加产能看板"三件事起步，跑满三个月再往后加。
商之桥智能制造服务可以协助做一次现场梳理，看三样：工艺卡有没有、关键设备是哪几台、报工现在用什么方式。这三点定了，后面选什么工具才谈得上。
